Werkbank selber bauen: Bauanleitung mit Zuschnittliste

In dieser Anleitung baust du eine schwere, verwindungssteife Werkbank für die Heimwerkstatt. Die Arbeitsfläche misst 180 × 70 cm und besteht aus 27 mm Multiplex, das Gestell aus Konstruktionsvollholz, darunter liegt ein Ablageboden für Maschinen und Kisten. Die Bank passt zu allen, die gelegentlich sägen, verleimen, schrauben und schleifen und einen Tisch brauchen, der dabei nicht wandert. Es gibt keine Zapfen und keine Schlitze, nur Stumpfstöße, Leim und Schrauben. Mit Kappsäge oder Handkreissäge und einem Akku-Bohrschrauber ist das auch für Einsteiger machbar.

Das Projekt auf einen Blick

Material

• Konstruktionsvollholz (KVH) Fichte, 60 × 80 mm, gehobelt: rund 11,9 m. Das sind 4 Stangen à 3,00 m oder 5 Stangen à 2,50 m. KVH ist technisch getrocknetes Nadelholz mit etwa 15 % Holzfeuchte. Es ist keilgezinkt und deutlich formstabiler als einfache Bauholz-Kanteln.
• Multiplex Birke, 27 mm: 1 Platte 1800 × 700 mm, am besten im Baumarkt oder Holzhandel zuschneiden lassen. Multiplex ist Sperrholz aus vielen kreuzweise verleimten Furnierlagen. Es ist eben, formstabil und hält Schrauben auch nah an der Kante.
• Multiplex 18 mm oder OSB/3 18 mm: 1 Zuschnitt 1350 × 600 mm für den Ablageboden.
• Dachlatte 30 × 50 mm: etwa 2,50 m Restholz für vier Abstandsklötze. Das ist nur ein Hilfsmittel und wird nicht verbaut.
• Holzbauschrauben 6 × 120 mm, Senk- oder Tellerkopf, Torx: 32 Stück plus Reserve.
• Holzbauschrauben 6 × 100 mm: 16 Stück plus Reserve.
• Senkkopfschrauben 5 × 60 mm: 14 Stück für die Arbeitsplatte.
• Senkkopfschrauben 4 × 40 mm: 8 Stück für den Ablageboden.
• Holzleim D3: etwa 250 g. D2 reicht innen auch, D3 verzeiht in einer feuchten Garage mehr.
• Oberfläche: Hartwachsöl oder Leinölfirnis, ca. 0,5 l. Dazu Schleifpapier in Körnung 80, 120 und 180 und fusselfreie Baumwolllappen.
• Optional: 4 Möbelgleiter oder Stellfüße für unebene Böden, 4 Stahlwinkel, falls du die Platte von unten befestigen willst.

Zuschnittliste

Die Maße gelten für eine Arbeitshöhe von 900 mm. Für eine andere Höhe änderst du nur die Beinlänge: Beinlänge = Arbeitshöhe − 27 mm.

So passen die Teile zusammen: Ober- und Unterrahmen messen außen je 1600 × 600 mm. Die Beine sitzen innen in den Rahmenecken. Zwischen den Beinen bleiben 1600 − 2 × 60 (Querzarge) − 2 × 60 (Bein) = 1360 mm frei. Der Boden ist mit 1350 mm 10 mm kürzer, damit er sich trotz Maßtoleranzen im KVH einlegen lässt. Aus einer 3-m-Stange schneidest du eine Längszarge (1600), ein Bein (873) und eine Querzarge (480). Damit bleiben rund 40 mm für Sägeschnitte und das Kappen schiefer Enden.

Werkzeug

Nötig:

• Kappsäge für die KVH-Zuschnitte (oder Handkreissäge mit Anschlagwinkel, oder Zuschnitt im Baumarkt). Eine Kappsäge mit 216-mm-Blatt schneidet 60 × 80 mm in einem Zug rechtwinklig. Mit einem Stoppklotz werden alle vier Beine exakt gleich lang.
• Handkreissäge für die Platten (oder Plattenzuschnitt im Holzhandel, oder eine Tauchsäge mit Führungsschiene). Für 60 mm starkes KVH brauchst du mindestens 60 mm Schnitttiefe. Kleine Sägen mit 160-mm-Blatt schaffen das nicht, dann reißt du rundum an und sägst von zwei Seiten.
• Akku-Bohrschrauber zum Vorbohren, Senken und Schrauben (oder eine Bohrmaschine mit Kabel zum Vorbohren plus Schraubendreher, was bei 48 langen Schrauben aber mühsam wird). Für 6 × 120 mm sollte er spürbar Drehmoment haben, eine 18-V-Klasse ist sinnvoll. Dazu Holzbohrer 3, 4, 5 und 6 mm, ein Kegelsenker und Torx-Bits TX20, TX25 und TX30.
• Schraubzwingen, mindestens 4 Stück mit 300 mm Spannweite (oder ein Spanngurt und ein Helfer, der hält).
• Messen und Anreißen: Bandmaß oder Zollstock, Anschlagwinkel, Bleistift, Wasserwaage, eine gerade Richtlatte von 1,5–2 m.

Macht die Arbeit leichter:

• Akku-Schlagschrauber für die langen Holzbauschrauben (oder der Bohrschrauber in der langsamen Gangstufe). Die Kombination ist bequem: Mit dem Bohrschrauber bohrst du vor, mit dem Schlagschrauber drehst du ein, ohne ständig umzuspannen.
• Arbeitsböcke als Auflage beim Plattenzuschnitt (oder Kanthölzer auf dem Boden).
• Handhobel zum Abrichten kleiner Höhenunterschiede am Gestell (oder ein Elektrohobel, oder grob mit dem Exzenterschleifer und Körnung 60).
• Exzenterschleifer für Platte und Kanten (oder ein Schleifklotz mit Papier).
• Kantenfräse mit Abrundfräser für saubere Plattenkanten (oder Kanten mit dem Schleifklotz brechen).
• Werkstattsauger an Säge und Schleifer.
• Holzfeuchtemessgerät, um zu prüfen, ob das KVH sich an die Werkstatt angepasst hat (oder zwei Wochen Geduld).

Zum Akku: Wenn du schon Akkus einer Marke hast, bleib bei diesem System. Ein Solo-Gerät kostet deutlich weniger, wird aber ohne Akku und Ladegerät geliefert. Für dieses Projekt reichen zwei Akkus mit 4–5 Ah, damit einer laden kann, während du schraubst.

Schritt für Schritt

Schritt 1: Arbeitshöhe festlegen und Maße anpassen

Stell dich in den Schuhen, die du in der Werkstatt trägst, aufrecht hin und lass die Arme locker hängen. Miss vom Boden bis zum Handgelenk. Dieses Maß ist eine gute Arbeitshöhe für gemischte Arbeiten wie Sägen, Schrauben und Verleimen. Hobelst und schleifst du viel mit Druck von oben, nimm 2–4 cm weniger. Machst du überwiegend feine Montage- und Anreißarbeit, nimm 3–5 cm mehr. Grobe Orientierung: Bei 1,70 m Körpergröße landet man meist bei 85–88 cm, bei 1,80 m bei 89–93 cm, bei 1,90 m bei 94–98 cm.

Rechne dann die Beinlänge aus: Arbeitshöhe minus 27 mm Plattenstärke. Alle anderen Teile bleiben gleich, nur der Abstandsklotz ändert sich mit: Abstandsklotz = Beinlänge − 260 mm (80 mm obere Zarge plus 180 mm von der Oberkante der unteren Zarge bis zum Boden). Schreib dir die beiden Zahlen auf, bevor du die Säge anwirfst.

Schritt 2: Kanthölzer auswählen und zuschneiden

Such im Markt gerade Stangen aus. Halte jede Stange an ein Auge und peile an der Kante entlang. Stangen mit deutlichem Bogen oder Verdrehung bleiben liegen. Große Äste nahe den späteren Enden meidest du, denn dort sitzen die Schrauben. Lass das Holz dann ein bis zwei Wochen in der Werkstatt liegen, flach gestapelt mit Leisten dazwischen. KVH wird mit etwa 15 % Feuchte geliefert und trocknet in einem beheizten Raum noch nach. Was es dabei an Verzug macht, soll es vor dem Zusammenbau tun.

Kappe zuerst an jeder Stange ein Ende rechtwinklig, etwa 10–20 mm reichen. Säge dann die längsten Teile. Für die vier Beine klemmst du rechts am Anschlag der Kappsäge einen Stoppklotz auf 873 mm. So werden alle Beine gleich lang, auch wenn das Maßband einen Millimeter lügt. Genauso gehst du bei Längs- und Querzargen vor. Prüf jeden Schnitt mit dem Anschlagwinkel auf zwei Seiten. Schiefe Stirnflächen ergeben später eine Bank, die kippelt. Mit der Handkreissäge reißt du jeden Schnitt rundum an und führst die Säge an einem aufgelegten Anschlagwinkel.

Schritt 3: Ober- und Unterrahmen verschrauben

Lege für den Oberrahmen zwei Längszargen hochkant auf einen ebenen Boden und setze die Querzargen bündig an die Enden dazwischen. Die Außenmaße sind dann 1600 × 600 mm. Bohre durch die Längszarge pro Ecke zwei Durchgangslöcher mit 6 mm, jeweils 30 mm vom Ende, also mittig über der Querzarge. Bohr die Querzarge im Hirnholz mit 4 mm etwa 60 mm tief vor. Das Durchgangsloch sorgt dafür, dass die Schraube die Zarge fest an das Gegenstück zieht und nicht auf Abstand hält.

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Wichtig ist die Höhe der Schrauben: In jeder Ecke treffen später drei Schraubengruppen aufeinander. Setz die Eckschrauben und die späteren Schrauben von vorn ins Bein bei etwa 15 und 65 mm unter der Oberkante. Die Schrauben von der Seite ins Bein kommen später bei etwa 30 und 50 mm. So kreuzen sich die Gewinde nicht im Holz. Reiß dir das an allen Zargen an, bevor du bohrst.

Leim an Hirnholz hält kaum, deshalb verschraubst du die Ecken nur trocken mit 6 × 120 mm. Miss anschließend die beiden Diagonalen. Sie müssen gleich sein, rechnerisch je 1709 mm. Ist eine länger, drückst du den Rahmen an dieser Ecke zusammen, bis beide passen. Den Unterrahmen baust du genauso.

Schritt 4: Beine in den Oberrahmen setzen

Lege den Oberrahmen umgedreht auf den Boden, also mit der späteren Oberseite nach unten. Stell ein Bein in eine Ecke, mit dem Kopf nach unten auf den Boden. Die 80-mm-Seite liegt an der Längszarge, die 60-mm-Seite an der Querzarge. Oberkante von Bein und Zargen sind damit automatisch bündig.

Gib Leim auf beide Kontaktflächen des Beins, nicht zu viel, eine dünne Raupe genügt. Spann das Bein mit einer Zwinge an die Längszarge und prüf mit dem Anschlagwinkel, dass es senkrecht steht. Jetzt verschraubst du:

• durch die Längszarge ins Bein: 2 × 6 × 120 mm bei 15 und 65 mm unter Oberkante, Schaftloch 6 mm in der Zarge, 4 mm im Bein vorbohren
• durch die Querzarge ins Bein: 2 × 6 × 100 mm bei 30 und 50 mm unter Oberkante, ebenso vorbohren

Herausquellenden Leim lässt du kurz anziehen und stichst ihn dann mit einem Stechbeitel ab. Verwischt mit einem nassen Lappen landet er in den Poren und stört später beim Ölen. Wiederhole das an allen vier Ecken.

Schritt 5: Unterrahmen auf Abstand montieren

Stell die vier Abstandsklötze mit 613 mm senkrecht auf die oberen Längszargen, die jetzt unten liegen. Fädle den Unterrahmen von oben über die Beinenden und lass ihn auf den Klötzen aufliegen. Dreh ihn dabei so, dass die Querzargen auf derselben Seite sitzen wie oben. Ist der Rahmen etwas knapp, weil das KVH ein paar Zehntel dicker ist, hilft ein Gummihammer. Gewalt hilft nicht, sie drückt die Ecken auseinander.

Kontrolliere, dass die Beinenden 100 mm über den Unterrahmen hinausragen. Leime und verschraube dann wie in Schritt 4. Die Klötze halten den Rahmen in Position, die Zwingen ziehen ihn ans Bein. Weil die Klötze alle gleich lang sind, liegt der Unterrahmen parallel zum Oberrahmen, und der Boden wird später waagerecht.

Schritt 6: Gestell aufrichten, prüfen und abrichten

Dreh das Gestell zu zweit um. Es wiegt jetzt schon rund 25 kg und ist sperrig. Lass den Leim nach Herstellerangabe abbinden, meist 30–60 Minuten unter Spannung, voll belastbar nach etwa 24 Stunden. Stell das Gestell dann auf einen möglichst ebenen Boden und prüf, ob es kippelt. Ein bis zwei Millimeter Spiel kommen meist vom Boden und nicht von der Bank. Das gleichen Stellfüße oder Gleiter aus. Ein dünner Keil reicht als Notlösung.

Leg nun die Richtlatte über Kreuz und längs auf die Oberkanten von Zargen und Beinen. KVH hat Maßtoleranzen, und nach dem Verschrauben steht oft eine Zarge oder ein Beinkopf einen Millimeter über. Diese Stellen nimmst du mit dem Handhobel ab, bis die Latte überall aufliegt. Am Hirnholz der Beinköpfe hobelst du von außen zur Mitte, sonst reißen die Kanten aus. Diese Arbeit ist der Unterschied zwischen einer Platte, die satt aufliegt, und einer, die beim Hämmern federt.

Schritt 7: Ablageboden einlegen

Der Boden ist 600 mm tief, die Öffnung zwischen den oberen Längszargen aber nur 480 mm. Kipp ihn deshalb schräg durch die Öffnung und lass ihn zwischen den Beinen auf die unteren Längszargen ab. Das klappt nur, solange die Arbeitsplatte noch nicht montiert ist. Richte ihn mittig aus, sodass an beiden Enden etwa 5 mm Luft zu den Beinen bleibt.

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Bohre je Seite vier Löcher mit 4 mm, 30 mm vom Rand, also über der Mitte der Zarge, bei etwa 100, 480, 870 und 1250 mm. Senke die Löcher, bohre 3 mm ins KVH vor und schraub mit 4 × 40 mm fest. Leim brauchst du hier nicht. Der verschraubte Boden versteift das Gestell gegen seitliches Verschieben zusätzlich.

Schritt 8: Arbeitsplatte vorbereiten

Am einfachsten lässt du die Platte im Holzhandel auf 1800 × 700 mm zuschneiden. Die Plattensägen dort schneiden gerader als jede Handkreissäge. Schneidest du selbst, leg die Platte vollflächig auf Arbeitsböcke mit zwei Kanthölzern quer darunter, damit beide Teile nach dem Schnitt gestützt sind und nichts abbricht oder das Blatt einklemmt. Die schönere Seite zeigt nach unten, denn die Handkreissäge schneidet von unten nach oben und reißt oben aus. Führ die Säge an einer Führungsschiene oder an einer festgeschraubten geraden Leiste. Ein Klebeband auf der Schnittlinie mindert Ausrisse.

Brich danach alle Kanten. Eine Kantenfräse mit Abrundfräser und Radius 2–3 mm macht das in wenigen Minuten. Mit Schleifklotz und Körnung 120 dauert es länger, geht aber auch. Die vier Ecken kannst du zusätzlich mit 10–20 mm Radius abrunden, dann stößt du dir nicht die Hüfte. Scharfe Kanten an Multiplex splittern sonst mit der Zeit und reißen dir die Hände auf.

Schritt 9: Arbeitsplatte aufschrauben

Leg die Platte zu zweit auf das Gestell, sie wiegt rund 23 kg. Richte sie aus: Sie steht an beiden Enden 100 mm über, vorn und hinten je 50 mm. Fixier sie mit Zwingen. Reiß die Schraubpositionen von oben an:

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• über den Längszargen: 80 mm von der Vorder- bzw. Hinterkante, bei 300, 600, 900, 1200 und 1500 mm vom Plattenende, also 10 Schrauben
• über den Querzargen: 130 mm vom Plattenende, bei 250 und 450 mm von der Vorderkante, also 4 Schrauben

Diese Positionen liegen bewusst neben den Beinen und Ecken, wo im Holz schon die waagerechten Schrauben stecken. Bohr durch die Platte mit 5 mm, senke so tief, dass der Kopf etwa 1 mm unter der Oberfläche liegt, bohr 3 mm ins KVH vor und schraub mit 5 × 60 mm fest. Die Platte wird nicht verleimt. So kannst du sie später wenden oder ersetzen, wenn sie zerkratzt ist. Wer keine Schraubenköpfe auf der Fläche will, setzt stattdessen innen an den Zargen Stahlwinkel und schraubt von unten mit 4 × 20 mm in die Platte.

Schritt 10: Schleifen und ölen

Schleif die Platte mit dem Exzenterschleifer in Körnung 120 und dann 180, mit angeschlossenem Sauger. Am Gestell genügt es, Bleistiftstriche und Leimreste mit Körnung 120 zu entfernen. Sauge allen Staub ab und wisch mit einem leicht feuchten Tuch nach. Trag das Öl dünn auf, lass es 15–20 Minuten einziehen und nimm den Überschuss vollständig mit einem sauberen Lappen ab. Nach 12–24 Stunden Trocknung, je nach Produkt, folgt die zweite Schicht. Danach braucht die Oberfläche noch ein paar Tage, bis sie voll belastbar ist. Ölgetränkte Lappen sind brandgefährlich, mehr dazu unter Sicherheit.

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Typische Fehler

• Holz sofort verbauen: Frisch gekauftes KVH trocknet in der warmen Werkstatt nach. Die Zargen verziehen sich dann, nachdem alles verschraubt ist. Zwei Wochen Akklimatisieren ersparen dir das.
• Beine einzeln abmessen: Vier mal angezeichnet heißt vier mal ein Millimeter Abweichung. Ein Stoppklotz an der Säge macht alle gleich.
• Diagonalen nicht prüfen: Ein Rahmen, der 5 mm aus dem Winkel ist, lässt sich später nicht mehr korrigieren, und die Platte steht ungleich über.
• Schrauben ohne Vorbohren am Zargenende: 6-mm-Schrauben spalten Fichte nah am Hirnholz zuverlässig. Vorbohren dauert eine Minute, ein gerissenes Teil neu zu sägen dauert länger.
• Kreuzende Schrauben: Ohne versetzte Höhen trifft die zweite Schraube auf die erste und bricht ab oder dreht durch.
• Auf Leim im Hirnholz verlassen: An den Rahmenecken trägt die Schraube, nicht der Leim. Die eigentliche Festigkeit kommt von den Beinen, die vollflächig an Längsholz verleimt sind.
• Boden zu knapp bemessen oder zu spät eingelegt: Ist die Platte schon drauf, bekommst du den 600 mm tiefen Boden nicht mehr hinein.
• Arbeitshöhe geschätzt: Eine zu niedrige Bank spürst du nach einer Stunde im Rücken. Miss in Schritt 1 wirklich nach.

Oberfläche

Für eine Werkbank im Innenraum ist Öl die beste Wahl, zum Beispiel Hartwachsöl oder Leinölfirnis. Öl dringt ein, bildet keine Schicht, die abplatzen kann, und lässt sich jederzeit stellenweise nachbehandeln. Leimtropfen kannst du auf geöltem Multiplex nach dem Antrocknen mit dem Stechbeitel abheben, Farbspritzer mit Körnung 120 wegschleifen und nachölen. Ein dicker Lack ist schöner, solange die Bank neu ist, bekommt aber durch Hammerschläge und Zwingen schnell Macken, die sich schlecht ausbessern lassen. Eine Lasur bringt auf einer Arbeitsfläche nichts.

Das Gestell kannst du roh lassen oder einmal mitölen. Steht die Bank in einer Garage mit Betonboden, gilt der konstruktive Holzschutz: Das Hirnholz der Beine darf nicht direkt auf kaltem, manchmal feuchtem Boden stehen, denn es saugt Wasser wie ein Strohhalm. Kunststoffgleiter oder Stellfüße halten es auf Abstand. Zusätzlich kannst du die Beinenden zweimal satt ölen. Für draußen ist die Bank nicht gedacht. Multiplex Birke mit Innenverleimung und KVH ohne Schutz würden im Regen schnell leiden.

Sicherheit

• Kappsäge: Werkstück fest an den Anschlag drücken, Hand mindestens eine Handbreite neben der Schnittlinie. Säge erst nach dem Stillstand des Blattes hochführen. Kurze Reststücke nicht von Hand halten.
• Handkreissäge: Platte beidseitig unterstützen, damit sie das Blatt nicht einklemmt und die Säge zurückschlägt. Spaltkeil montiert lassen, Schnitttiefe nur etwa 5 mm tiefer als das Material einstellen.
• Bohrschrauber und Schlagschrauber: Bei langen Schrauben kann das Gerät beim Blockieren rucken. Halte es mit beiden Händen und nutze den niedrigen Gang.
• Schutzausrüstung: Schutzbrille beim Sägen, Bohren und Fräsen, Gehörschutz an Kappsäge, Handkreissäge und Fräse. Staub absaugen und beim Schleifen eine FFP2-Maske tragen. Multiplex Birke ist Hartholz, und Hartholzstaub belastet die Atemwege besonders. Buchen- und Eichenstaub gelten sogar als krebserzeugend.
• Öllappen: Lappen mit Leinöl oder Hartwachsöl können sich beim Trocknen selbst entzünden. Breite sie flach im Freien zum Trocknen aus oder bewahre sie in einem verschlossenen Metallbehälter mit Wasser auf.
• Heben: Gestell und Platte immer zu zweit tragen und umdrehen.

Varianten

Andere Maße

Die Konstruktion lässt sich frei skalieren. Wichtig ist, dass du die Rechenwege beibehältst:

• Rahmenlänge = Plattenlänge − 200 mm
• Rahmentiefe = Plattentiefe − 100 mm
• Querzarge = Rahmentiefe − 120 mm
• Bodenlänge = Rahmenlänge − 250 mm
• Bodentiefe = Rahmentiefe
• Bein = Arbeitshöhe − Plattenstärke

Für eine kompakte Bank mit 1200 × 600 mm heißt das: Längszargen 1000 mm, Querzargen 380 mm, Boden 750 × 500 mm. Über 2 m Länge solltest du in der Mitte ein drittes Beinpaar mit eigenen Querzargen setzen, sonst federt die Platte.

Werkbank mit Schubladen

Zwischen Ablageboden und oberer Zarge sind 595 mm Höhe frei. Dort passt ein Schubladenblock als eigener Korpus aus 18 mm Multiplex, etwa 600 mm breit, 590 mm hoch und 600 mm tief. Er steht auf dem Boden und wird von innen festgeschraubt. Die Korpusteile verbindest du am schnellsten mit einer Taschenloch-Bohrlehre. Bei Kugelführungen als Vollauszug rechnest du in der Regel 12,5 mm Einbauluft je Seite. Bei 564 mm lichter Korpusbreite wird der Schubkasten also außen 539 mm breit. Prüf diese Angabe aber immer am Datenblatt deiner Auszüge, bevor du sägst. Für schwere Werkzeuge sollten die Auszüge mindestens 40 kg tragen. Schubladen direkt unter der Platte sind bei dieser Bauweise schwierig, weil die 80 mm hohe Zarge im Weg ist.

Mobile Werkbank auf Rollen

Setz dafür den Unterrahmen ganz nach unten, bündig mit den Beinenden, und schraube eine durchgehende Grundplatte aus 18 mm Multiplex (1600 × 600 mm) darunter. Sie ersetzt den Ablageboden. In die vier Ecken der Grundplatte kommen Lenkrollen mit Totalfeststeller, der Rad und Drehung blockiert. Ein einfacher Radfeststeller reicht nicht, die Bank dreht sich sonst beim Sägen weg. Rechne die Tragkraft so, dass drei Rollen die volle Last tragen: Bank rund 60 kg plus Werkstück und Maschinen ergeben mindestens 80–100 kg je Rolle. Die Beine werden um Grundplatte und Rollenbauhöhe kürzer. Mit 128 mm hohen Rollen sind das 900 − 27 − 18 − 128 = 727 mm. Für schweres Hobeln bleibt eine Bank auf Rollen weniger standfest als eine feste.

Klappbare Wandwerkbank

Wenn kein Platz für eine freistehende Bank ist, reicht oft eine Klappplatte von etwa 1200 × 500 mm aus 21 oder 27 mm Multiplex. Sie hängt mit Scharnieren oder einem Klavierband an einer Wandleiste aus KVH 60 × 80. Die Oberkante der Leiste liegt auf Arbeitshöhe minus Plattenstärke. Getragen wird die Platte von zwei Klappkonsolen mit Arretierung oder von einem Klappbein vorn. Die Wandleiste ist der kritische Punkt: In Beton oder Vollziegel halten Dübel mit 10 mm und Schrauben 8 × 100 mm im Abstand von 30–40 cm. In Lochziegel brauchst du passende Langschaft- oder Injektionsdübel. Bei Gipskarton schraubst du nur in die Ständer. Eine Klappbank ist gut zum Montieren und Reparieren. Fürs Hämmern und für schwere Maschinen ist sie zu leicht.

Einfacher oder aufwendiger

Günstiger wird es mit einem Boden aus OSB/3 und einer Platte aus zwei verleimten Lagen 18 mm Spanplatte. Die Platte federt dann etwas mehr und verträgt Feuchtigkeit schlechter. Aufwendiger wird es mit einem Vorderzangen-Schraubstock vorn links, der eine Futterleiste unter der Platte braucht. Möglich ist auch ein Lochraster aus 20-mm-Bohrungen für Bankhaken. Das bohrst du mit einer Schablone und der Oberfräse oder einem Forstnerbohrer im Bohrständer. Eine Rückwand aus 12 mm Multiplex zwischen Ober- und Unterrahmen macht die Bank noch steifer, wenn du oft quer zur Bank sägst oder hobelst. Wenn dir der Selbstbau zu viel ist, findest du unter Werkbänke fertige Modelle zum Vergleich.

Sobald die Bank steht, hast du die richtige Unterlage für die nächsten Projekte, zum Beispiel ein Fliegengitter für eine 3-m-Terrassentür oder kleinere Laubsägearbeiten wie den Fußballer aus Holz.